Можно ли быть формованным инъекцией? PTFE, ПВХ, каучук, силиконовый, полипропилен, полилактановая кислота и полиэтилентерефталат

Введение

Инъекционное формование - это производственный процесс, в котором расплавленный материал впрыскивается в полость формы под высоким давлением и позволяет остыть и закрепить в желаемой форме. Этот отчет направлен на всесторонний анализ осуществимости и специфических соображений литья инъекции для семи общих промышленных материалов: политетрафторэтилен (PTFE), поливинилхлорид (PVC), резина, силиконовый, полипропилен (PP), полилактановая кислота (PLA) и полиэтилентерефталат (PET). Пригодность литья под давлением в значительной степени зависит от уникальных физических и химических свойств материала, которые определяют необходимые условия обработки и достижимые характеристики детали.

Обзор:

Инъекция PTFE

PTFE-это высокопроизводительный полимер, известный своим превосходным химическим устойчивостью, низким трениями и термической стабильностью. Его уникальная молекулярная структура придает ему высокую температуру плавления приблизительно 327 ° C (621 ° F). Однако даже выше своей температуры плавления PTFE не течет так же легко, как другие термопластики, но становится резиновым эластомером и очень чувствительный к сдвигу в его аморфном состоянии, склонным к таянию перелома. PTFE также обладает чрезвычайно высокой вязкостью расплава и способен поддерживать свою первоначальную форму в расплавленном состоянии, аналогично гелу, который не течет. Кроме того, PTFE имеет непринимающую поверхность.

Из-за его высокой вязкости расплава и непасовываемости традиционные методы литья под давлением не подходят для PTFE. PTFE ведет себя очень иначе в расплавленном состоянии, чем типичные термопластики, которые уменьшаются в вязкости при повышении температуры, что облегчает их впрыскивание. Напротив, высокая вязкость и гель, похожее на гель, означают, что одного давления недостаточно, чтобы он погрузился в сложные полости плесени в обычном оборудовании. PTFE также обладает высокой скоростью термического расширения и плохой теплопроводности, которая может привести к усадке 2-5% и деформации части, если не будет должным образом контролируется во время процесса литья. Кроме того, PTFE требует очень высоких давлений впрыска (более 10 000 фунтов на квадратный дюйм) и склонна к повреждению во время положения из -за его высокой поверхностной энергии, требуя тщательного обращения и специализированной конструкции плесени. Части PTFE также часто требуют дополнительной обработки, такой как отжиг или обработка, и высокая реакционная способность PTFE с материалами для плесени может привести к сокращению срока службы плесени, требуя частого технического обслуживания или замены специализированного оборудования.

Несмотря на эти проблемы, PTFE все еще может быть сформирован с использованием некоторых специализированных методов. Пресс -формование в настоящее время является наиболее широко используемым процессом формования PTFE. Метод включает в себя равномерно заполнение порошка PTFE в форму, а затем сжимает его при давлении от 10 до 100 МПа при комнатной температуре. Затем сжатый материал спекают при температуре от 360 ° C до 380 ° C (от 680 ° F до 716 ° F) для соединения частиц вместе. В зависимости от различных потребностей, нажатие на формование может быть разделено на обычное формование нажатия, автоматическое формование и изостатическое прессование. ** Толкнуть литья (экструзия пасты) **-это еще один метод, в котором 20-30 сетчатая экранированная смола смешивается с органической добавкой в ​​пасту, предварительно предварительно предварительно предварительно предназначенную в заготовку, а затем экструдируется в толчке, и, наконец, высушенная и спеченная. Винт экструзия использует специальную конструкцию экструдера, в которой винт в основном играет роли передачи и толкания, спекает и охлаждает порошок PTFE через головку кубика. Изостатическое прессование состоит в том, чтобы заполнить порошок PTFE между плесенью и эластичной плесенью, а затем нажимайте порошок со всех направлений путем давления жидкости, чтобы он был объединен, что подходит для продуктов со сложными формами. Стоит отметить, что плесень Kingstar утверждает, что может быть выполнена литья инъекции PTFE, но они подчеркивают, что это требует специализированного оборудования и технологии, таких как использование тонкого порошка или гранулированного PTFE, и может включать формование сжатия или экструзию плунжера перед инъекцией, чтобы гарантировать, что материалы и формируют сложные формы. Это показывает, что, хотя существуют неотъемлемые трудности при непосредственной обработке PTFE с использованием традиционных процессов литья инъекционного литья, определенная степень «литья инъекционного литья» может быть достигнута с помощью улучшенных методов, таких как предварительная инъекция или специально сформулированные материалы PTFE.

Литые детали PTFE широко используются в приложениях, которые требуют превосходной химической стойкости, низкого трения и высокой тепловой стабильности, таких как уплотнения, прокладки и электрическая изоляция. Из -за превосходной химической стойкости PTFE также широко используется в химической промышленности. Его высокая температурная стабильность делает его незаменимым в деталях, которые требуют долговечности в экстремальных условиях в аэрокосмической и автомобильной секторах. Низкое трение PTFE делает его идеальным для деталей, которые требуют гладкого движения и минимального износа, таких как подшипники, уплотнения и прокладки. Из -за своей биосовместимости PTFE также подходит для медицинских применений.

Инъекция поливинилхлорида (ПВХ)

Поливинилхлорид (ПВХ) представляет собой универсальный термопластик, который может производить различные детали в процессе литья инъекции. ПВХ является негигроскопическим и обладает хорошей химической устойчивостью. Его можно разделить на твердый из ПВХ и мягкий ПВХ, а мягкий ПВХ становится более гибким, добавляя пластификаторы. ПВХ обычно поставляется в гранулированной или порошковой форме и необходимо расплавить перед обработкой. Процесс литья под давлением включает в себя впрыскивание расплавленного ПВХ в полость пресс -формы под высоким давлением, а затем охлаждение и укрепление его в нужную форму. Типичные температуры расплава варьируются от 160-190 ° C и не должны превышать 200 ° C. Температура плесени обычно поддерживается при 20-70 ° C. Давление впрыска должно быть выше 90 МПа, а давление сдержания обычно составляет 60-80 МПа. Чтобы избежать поверхностных дефектов, обычно используются умеренные скорости впрыска. ПВХ имеет относительно низкую усадку от 0,2% до 0,6%, но неравномерная усадка во время охлаждения может вызвать деформацию. Чтобы обеспечить плавное демолделение детали, в конструкции детали ПВХ рекомендуется рафный угол от 0,5% до 1%.

Литье из инъекции ПВХ имеет несколько преимуществ, включая высокую экономическую эффективность. По сравнению с другими специальными пластмассовыми и полимерными смесями ПВХ является распространенным инъекционным литьевым материалом с более низкой ценой. Он обладает хорошей химической устойчивостью к многим кислотам, основаниям, солям, жирам и спиртам и является хорошим электрическим изолятором. ПВХ также является огнестойким и водонепроницаемым, и является долговечным, простым в раскраске и переработке. Тем не менее, ПВХ также имеет некоторые недостатки. Он имеет плохую тепловую стабильность, начинает разрушаться выше 60 ° C и разлагается на вредные побочные продукты при перегреве, таких как соляная кислота (HCl), которая чрезвычайно коррозийна. ПВХ также имеет относительно низкую температуру тепла, деформируется при нагрузке выше 82 ° C и теряет прочность при более высоких температурах. Кроме того, ПВХ может носить при воздействии окислительных кислот.

Литье инъекции ПВХ широко используется в различных областях, таких как производство труб, фитингов и корпусов. Другие общие приложения включают адаптеры, детали RV, компьютерные корпусы и компоненты, а также двери, окна и корпуса машин в строительном поле (жесткий ПВХ). Мягкий ПВХ в основном используется для изготовления медицинских катетеров, автомобильных интерьеров и садовых шлангов. В автомобильной промышленности формование инъекции ПВХ используется для изготовления таких деталей, как панель мониторинга, внутренние панели и герметичные полоски. Многие предметы домашнего обихода, такие как контейнеры и детали мебели (за исключением питьевых очков и умывальников, которые вступают в прямой контакт с человеческим телом), также могут быть сделаны с использованием формования инъекции ПВХ. ПВХ также широко используется в области электроники, медицинской и промышленности. Другие приложения включают игрушки, шланги, декоративные дисплеи и этикетки.

Резиновая инъекция

Резиновая инъекционная литья - это процесс, в котором неоднократная резина впрыскивается в полость металлической формы, а затем вулканизируется (отверстие) при нагревании и давлении с образованием полезного продукта. Этот метод применим как к натуральному, так и к синтетическому резине. Общий процесс литья резины включает в себя кормление неочищенной резины в машину для литья под давлением, нагревая его, чтобы разжигать его в гелевом состоянии, затем вводив его в полость формы через бегунов и ворот, вулканизируя его под высоким давлением и температурой, чтобы скрещивать полимерные цепи, и, наконец, охлаждать и вытащить его из формы.

Инъекционное формование имеет несколько значительных преимуществ по сравнению с традиционными методами резинового литья, таких как сжатие и передача. Он способен производить продукты с более высокой точностью и более жесткими допусками и позволяет проектировать более сложную и деликатную геометрию. Производительный цикл литья под давлением, как правило, короче, и во многих случаях предварительное смягчение не требуется, что уменьшает отходы материала и вспышку. Кроме того, литья под давлением может вместить более широкий диапазон резиновой твердости (жесткость берега) и может лучше достичь материала и наполнения плесени. Процесс также имеет потенциал для автоматизации, которая снижает затраты на рабочую силу и может достичь лучшей поверхности. Из -за своей скорости и точности, литье под давлением хорошо подходит для массового производства резиновых деталей и возможности производства заглушенных деталей (соединение резины с металлом).

Существует множество натуральных и синтетических каучуков, подходящих для литья под давлением. Натуральный каучук имеет высокую прочность на растяжение, а также хорошие свойства трения и износа. Однако из -за его высокой вязкости и чувствительности к температуре, литье инъекции натурального каучука требует определенных методов. Существует много разных типов синтетических каучуков, каждый из которых имеет уникальные свойства, подходящие для различных применений. Нитрильный резин (NBR) обладает отличной сопротивлением маслам, растворителям, воде и истиранию. Мономер этилен-пропилендиенного мономера (EPDM) обладает повышенной устойчивостью к свету, озону и тепло, что делает его идеальным для наружных применений. Неопрен широко используется и имеет огонь, погоду, температуру и износ. Силиконовая резина обладает превосходной теплостойкостью, высокой и низкой температурой и биосовместимостью (которая будет подробно обсуждаться в силиконовой секции). Флуоросиликоновый резина обладает отличной устойчивостью к топливу, химикатам и маслам. Термопластичные эластомеры (TPE) объединяют свойства пластмасс и каучуков, легко текут при нагревании и могут быть переработаны, включая TPR, TPU и TPV. Гидрогенизированный нитрильный каучук (HNBR) обладает высокой устойчивостью к маслам на основе нефти и широко используется в автомобильном поле. Бутиловый каучук имеет низкую проницаемость газа и влаги и подходит для газовых систем вакуума и высокого давления. Стирол-бутадиеновый каучук (SBR)-это обычный синтетический каучук с хорошей износостойкостью. Изопреновая резина - лучший выбор, если важный цвет. Fluororubber (Viton/FKM) обладает отличной тепловой и химической устойчивостью и подходит для экстремальных сред.

Резиновая литья под давлением широко используется в различных отраслях промышленности, например, для изготовления уплотнений, прокладок, уплотнительных колец, резиновых пробей и труб. В автомобильной промышленности он используется для производства трансмиссий, деталей двигателя, клапанов, экстразиций, а также для приборных панелей, внутренних панелей и уплотнений. Оборонная отрасль использует литье в инъекции резины для изготовления деталей оружия, шока и шумоподавления, а также уплотнений. В массовом транспортировке он используется для тормозов, рулевых систем, труб, изоляции проводов и деталей двигателя. Резиновое литье инъекции также используется для изготовления бытовых приборов, электрических компонентов, компонентов здания (таких как амортизаторы и герметизирующие прокладки), медицинские устройства и резиновые ручки на кухонной посуде и инструментах. При обработке и производстве пищевых продуктов натуральный каучук часто используется для производства амортизаторов на производственных линиях. Благодаря своей износостойкой стойкости натуральный каучук также обычно используется в железнодорожной и оборонной промышленности и является ядерным сертифицированием. Его устойчивость к износу также делает его подходящим для скоростных ударов в транспортной отрасли.

Силиконовая инъекция

Силиконовая инъекционная литья в основном делится на два типа: жидкое силиконовое резиновое резиновое литье (LSR), и резина с высокой консистенцией (HCR, также известная как твердое силиконовое резиновое формование). LSR является силиконовой резиной с низкой вязкостью, которая требует охлажденной бочки и нагретой плесени. Это двухкомпонентная система, где компоненты A и B смешиваются перед инъекцией. HCR имеет более высокую вязкость, обычно вылетает перекись, требует нагретого ствола и плесени и имеет более длительное время лечения. HCR поставляется в виде предварительно смешанного соединения или в качестве базового компонента, который необходимо смешать.

Процесс литья LSR -инъекции включает в себя измерение двух жидких компонентов (базовый силикон и катализатор) вместе (часто добавляется пигмент) и кормление их в охлаждающую впрыску. Смесь вводится в нагретую форму (обычно 150-200 ° C или 275-390 ° F), где происходит быстрое вулканизация. Время производственного цикла LSR очень короткие, как правило, от 30 до 2 минут. Процесс обычно автоматизирован, производит минимальную вспышку («без флеш») и часто использует автоматические системы демольда. Напротив, процесс литья впрыска HCR включает в себя кормление твердого силиконового каучука (в блоках, полосках или смесь) в нагретый впрыск. Затем он вводит в нагретую форму (150-200 ° C или 302-392 ° F) для вулканизации. HCR имеет более длительные циклы лечения, чем LSR, часто требует ручной загрузки и дедолгации, и он более подвержен вспышению, требуя обрезки. LSR-инъекционное формование имеет много преимуществ, включая высокую точность, способность производить сложные конструкции, пригодность для производства больших объемов, постоянное качество, быстрого производства, низкие материалы, биосовместимость, хорошую тепло и химическую стойкость, а также самоклеящие оценки. Его недостатки являются более высокими начальными инструментами и специализированными затратами на оборудование и необходимостью опыта. Литье для инъекции HCR имеет преимущества в определенных приложениях, которые требуют долговечности и жесткости, имеют более низкие затраты на оборудование, чем инструмент для литья LSR, можно смешать с добавками для соответствия уникальным спецификациям и подходит для крупных формованных продуктов. Тем не менее, HCR имеет более высокую вязкость, и его сложнее справиться, часто требуя трудоемких методов литья передачи и сжатия для производства малых партий, имеет более медленный цикл лечения, чем LSR, тратит материал, приводит к более высоким затратам на рабочую силу, часто требует после удаления побочных продуктов пероксида и требуется ручная работа и дополнительное оборудование для инструмента. LSR обычно используется в продуктах, которые требуют высокой точности и качества, таких как медицинские устройства (уплотнения, диафрагмы, разъемы, детские соски, катетеры, клапаны), автомобильные детали (уплотнения, прокладки, электрические разъемы), потребительские продукты (кухонная посуда, электронные), промышленные детали (уплотнения, прокладки, уплотнительные строки), носимые материалы (мониторинг лекарств и надписные части и надписные детали. HCR обычно используется для формования сжатия и экструзионных труб. Производители медицинского оборудования используют HCR, чтобы сделать имплантируемые шунты, свинцовые оболочки кардиостимулятора, насосные диафрагмы и катетеры.

Полипропиленовое (PP) литье

Полипропилен (ПП) представляет собой термопластичный полимер, изготовленный путем полимеризации пропиленовых мономеров. Процесс формования впрыска PP включает в себя плавление PP (обычно между 232-260 ° C или 450-500 ° F, но может варьироваться от 220-280 ° C или 428-536 ° F) и вводить его в плесень (температура 20-80 ° C или 68-176 ° F, 50 ° C или 122 ° F является рекомендацией). Низкая вязкость расплава PP позволяет ему плавно течь в форму. Затем он охлаждается, закрепляется и выбросит.

PP обладает несколькими ключевыми свойствами, которые делают его подходящим для литья под давлением, включая низкую стоимость и доступность, высокую прочность на изгиб и устойчивость к воздействию, хорошую химическую устойчивость к кислотам и основаниям, низкий коэффициент трения (гладкая поверхность), превосходная электрическая изоляция, устойчивость к активированию влаги, хорошую устойчивость к усталости, подходящие для изготовления петли и легкую раскраску. Формованное формование PP является рентабельным, подходит для производства с большим объемом, универсальным, безопасным для пищевых продуктов (без BPA) и пригодным для лечения. Тем не менее, PP также имеет некоторые недостатки, такие как восприимчивость к ухудшению и окислению ультрафиолетового излучения, высоким коэффициентом теплового расширения, который ограничивает его использование в применении с высокой температурой, плохую адгезию, трудности или связь с другими материалами (требуется сварка), плохая сопротивление хлорированным растворителям и ароматическим гидрокористам, экранируемость, 32 (32 (32 (32 (32 (32, 32, 32 (32, 32, 32, 32 (32, 32, 32, 32, 32, 32, 32, 32, 32-о), плохая сопротивление. относительно высокая усадка (1,8-2,5%).

Литье для инъекции PP широко используется в пищевой упаковке и контейнерах (таких как контейнеры для йогурта и масла), пластиковые детали для автомобильной промышленности (внутренняя отделка, двери перчатки, зеркальные корпусы), петли (крышки Ketchup, контейнеры для вылетов), медицинские устройства, материалы, детские игрушки, панели, панели, панели, панели, панели, панели, пауковые варьи, стопорные трубки, лаборатории, ладони, ладони, ладони, ладони, лаборатории, ладони, лаборатории, лаборатории, домашние трубки) Устройства (холодильники, блендеры, фен, газонокосилки), трубы (промышленные и домашние), а также мебель, веревки, ленты, ковры, кемпинговое оборудование, шпагат и обивка. Типичные условия процесса для формования впрыскивания PP включают температуру расплавления 220-280 ° C (428-536 ° F), температуру плесени 20-80 ° C (68-176 ° F), 50 ° C (122 ° F) Рекомендуется (более высокая температура плесени повышает кристалличность, давление инъекции до 180 МП, инъекционная скорость. Температура, температура охлаждения составляет около 54 ° C (129 ° F), чтобы предотвратить деформацию во время выброса, а скорость усадки 1-3% или 1,8-2,5% (усадка может быть уменьшена путем добавления наполнителей).

Следующие факторы следует учитывать в конструкции формы для литье в инъекции PP: рекомендуются полные бегуны и ворота (диаметр холодного бегуна 4-7 мм), все типы ворот можно использовать; Диаметры затвора для штифта обычно составляют 1-1,5 мм (до 0,7 мм), а боковые ворота имеют не менее половины толщины стенки в глубине и в два раза шириной стенки. Горячие формы бегуна могут быть использованы напрямую. Холодные скважины должны быть спроектированы в точках разветвления бегунов, а местоположение ворот важно, в идеале перед вертикальным ядром.

Полилактевая кислота (PLA) Инъекция

Полилактановая кислота (PLA) представляет собой биоразлагаемый термопластичный полиэстер, полученный из возобновляемых ресурсов, таких как кукурузный крахмал или сахарный тростник. PLA может быть литье в инъекции в аморфных или кристаллических формах путем регулировки условий формования. Поскольку PLA является гигроскопическим, его необходимо тщательно высушить перед литьем (влага вызывает ухудшение). Рекомендуется, чтобы содержание влаги составляло менее 0,025%. Условия сушки: 2-3 часа при 80 ° C с воздухом при -40 ° C точки росы или 2-3 часа при 80 ° C в вакууме. PLA, как правило, имеет более низкую температуру расплава, чем другие обычно используемые пластмассы для литья под давлением, обычно между 150-160 ° C (302-320 ° F), но рекомендуемый диапазон составляет 180-220 ° C (356-428 ° F). Температура плесени влияет на кристалличность: аморфная PLA требует температуры плесени ниже 24 ° C (75 ° F), в то время как кристаллическая PLA требует температуры плесени выше 82 ° C (180 ° F), предпочтительно около 105 ° C (220 ° F). Кристаллическая морфология улучшает теплостойкость. PLA обычно требует более длительного времени охлаждения из -за более медленной скорости кристаллизации. Высокая вязкость PLA требует более высоких давлений впрыска. Основные особенности PLA включают биоразлагаемость и экологическую дружелюбие, безопасность пищевых продуктов (определенные оценки) (США, как правило, считается безопасным (GRAS) для всех применений в упаковке пищевых продуктов), хороших механических и физико -химических свойств, глянцевой и гладкой поверхности, легкой формования и переработки. Тем не менее, теплостойкость PLA ниже, чем у других пластмасс (аморфный PLA начинает смягчаться выше 55 ° C), а кристаллизация может повысить теплостойкость до температуры плавления 155 ° C. PLA имеет относительно низкую прочность и может быть трудно в машине, а иногда и хрупкая.

Рекомендуемые условия обработки для литье в инъекции PLA включают температуру расплава 180-220 ° C (356-428 ° F) и температуру формы ниже 24 ° C (75 ° F) для аморфного PLA и выше 82 ° C (180 ° F) до примерно 105 ° C (220 ° F) для кристаллинного PLA. PLA необходимо сушить до содержания влаги менее 0,025% до формирования. Обычно используется обратное давление 10-30%. Время охлаждения обычно длиннее из -за медленной кристаллизации.

Конструкция пресс-формы для формования впрыскивания PLA требует низкого сдвигового, без угла горячих бегунов для предотвращения разложения материала. Хорошая вентиляция важна из -за высокой вязкости PLA. Рекомендуется начать с минимальной вентиляции и постепенно увеличиваться по мере необходимости. Длина ствола должна быть не менее 3-5 раз превышает размер выстрела, а соотношение сторон винта должно быть не менее 20: 1.

Обычные применения для литья в инъекции PLA включают упаковку для пищевых продуктов (контейнеры, коробки быстрого питания), одноразовую посуду, неветвенные (промышленные, медицинские, санитарные, открытые, палатные ткани, коврики для пола), хирургические швы и костяные ногти (впитываемые), одноразовые инфузионные устройства, съемные хирургические швы, пакетные пакеты с лекарственными средствами, санитарные материалы, санитарные материалы, и плановые продукты.

Полиэтилентерефталат (ПЭТ) литье

Полиэтилентерефталат (ПЭТ) представляет собой термопластичный полиэстер, который может быть обработан с помощью литья под давлением. ПЭТ имеет высокую температуру плавления, причем температура плавления неармированного ПЭТ составляет 265-280 ° С (509-536 ° F), а температура плавления укрепленного ПЭТ стекловолокна-275-290 ° C (527-554 ° F). Температура впрыскивающей формы обычно составляет 80-120 ° C (176-248 ° F). ПЭТ очень чувствителен к влаге и должен быть полностью высушен до производства. Рекомендуется высушить его при 120-165 ° C в течение 4 часов, чтобы сохранить влажность ниже 0,02%. Поскольку ПЭТ имеет короткое время стабильности после плавления и высокую температуру плавления, требуется система впрыска с многоэтапным контролем температуры и менее самооплачивающей тепловой обработкой во время пластификации. Горячие формы бегуна обычно используются для формования домашних животных. Быстрая скорость впрыска часто требуется для предотвращения преждевременного затвердевания во время инъекции.

Основные свойства ПЭТ включают высокую прочность и долговечность, легкий вес, естественно чистку с высокой глянцевой поверхностью, сопротивлением влаге, спиртам и растворителям, устойчивости хорошего размера, воздействием, хорошей электрической изоляционной свойствами, пригодными для повторных применений (код идентификации смолы «1»), обозначенные в качестве материала для пищи и хорошей сопротивления кислой и майки (особенно стеклян.

Соображения процесса для литья инъекции домашних животных включают важность тщательной сушки для предотвращения деградации молекулярной массы и хрупких, обесцвеченных продуктов. Температура расплава должна точно контролировать (270-295 ° C для нерацированных типов и 290-315 ° C для типов, усиленных стеклянными волокнами). Конструкция пресс -формы должна использовать горячих бегунов с тепловыми щитами (толщиной около 12 мм). Адекватное вентиляция требуется в форме (глубина вентиляции не превышает 0,03 мм), чтобы избежать локального перегрева или растрескивания. Ворота должны быть открыты в толстой части продукта ПЭТ, чтобы избежать чрезмерного сопротивления потока и слишком быстрого охлаждения. Направление затвора влияет на поток расплава. Рекомендуется поясничное давление для снижения износа. Время пребывания ПЭТ при высокой температуре должно быть сведено к минимуму для предотвращения деградации молекулярной массы.

Обычные применения для литье в инъекции домашних животных включают контейнеры для напитков (безалкогольные напитки, вода, сок), упаковку с пищевыми продуктами (салатная заправка, арахисовое масло, кулинарное масло), контейнеры для здоровья и косметических продуктов (жидкость для полоскания рта, шампунь, мыло для рук), выносные пищевые контейнеры и подготовленные блюда, электронные и приборы (автомобильные корпусы, электрические разъемы, рельефы, встроенные в автомобили, автомобильные. Отражатели, конструкционные детали), пластиковые детали в электронике, электрической инкапсуляции или изоляции, электрические разъемы, бытовые приборы, а также бутылки и жесткие бутылки для косметической упаковки.